Der Wendewickler ist die Standardlösung, wenn es um einen automatischen Rollenwechsel beim zentral angetriebenen Wickeln geht. Die gute Wickelgeometrie wird jedoch beim Einsetzen der Wendebewegung gestört, da die optimale Wickelposition an der Kontaktwalze verlassen werden muss. Hilfseinrichtungen wie z.B. Reiterwalzen oder Wende-Kontaktwalzen helfen hier nur bedingt weiter und sind gerade bei höchsten Geschwindigkeiten kein Ersatz für eine permanent am Wickel stehende Kontaktwalze.

Beim Hochgeschwindigkeits-Wendewickler HAW ist dies anders: Jede Wickelstelle hat ein eigenes Kontaktwalzensystem und ein eigenes Rollenwechselsystem auf den Wendescheiben. Somit kann die Wendebewegung den Wickelvorgang nicht mehr stören und der Wickelaufbau erfolgt von der ersten bis zur letzten Lage unter optimalen Bedingungen. Der Rollenwechsel findet bei voller Bahngeschwindigkeit mit rechtwinkligem Schnitt auf klebend präparierte Hülsen statt, wobei diese - je nach Anforderung - achslos oder auf Wickelwellen aufgenommen werden können. Eine interessante Alternative zum herkömmlichen Wickelwellen-Handling stellt hierbei das ebenfalls von SOMATEC entwickelte integrierte Wickelwellen-Handling dar, da hier die Wellen in der Maschine verbleiben und ein separates Wellenhandling entfällt.

Fertigrolle entladen und Wickeln der aktuellen Rolle	Wenden zur Hülsen-Neubestückung
Wickeln in Entladeposition und Bestückung mit neuer Hülse	Quertrennen der Warenbahn und Anlegen an die neue Hülse

• Vollautomatischer  Rollenwechsel bei höchsten Bahngeschwindigkeiten bis 1500 m/min
• Optimaler Wickelaufbau von der ersten bis zur letzten Lage durch optimale Wickelverhältnisse auch bei der Wendebewegung und beim Rollenwechsel
• Präzise Kontaktdrucksteuerung
• Auf Wunsch automatisches Rollenhanding und ggf. Wickelwellenhandling